Załącznik I

1. Materiały

Materiały są dobierane zgodnie z przewidywanym zastosowaniem zbiorników i zgodnie z pkt 1.1–1.4.

1.1.

Elementy ciśnieniowe

Materiały stosowane do produkcji elementów ciśnieniowych zbiorników są:

a) spawalne;

b) ciągliwe i odporne na obciążenia udarowe, tak aby pęknięcia występujące w najniższej temperaturze roboczej nie powodowały fragmentacji zbiornika ani nie miały charakteru kruchego;

c) odporne na starzenie.

W przypadku zbiorników stalowych materiały dodatkowo spełniają wymagania wymienione w pkt 1.1.1, a w przypadku zbiorników aluminiowych lub ze stopów aluminium – wymagania wymienione w pkt 1.1.2.

Do materiałów dołącza się kartę kontroli sporządzoną przez producenta materiałów określoną w załączniku III pkt 3.1 lit. i).

1.1.1.

Zbiorniki stalowe

Stale jakościowe niestopowe muszą spełniać następujące wymagania:

a) są uspokojone i dostarczone po obróbce normalizującej lub w równoważnym stanie obróbki cieplnej;

b) zawartość węgla w produkcie jest mniejsza niż 0,25 %, a siarki i fosforu — mniejsza niż 0,05 % dla każdego z tych składników;

c) każdy produkt ma następujące własności wytrzymałościowe:

(i) największa wytrzymałość na rozciąganie R

m,max jest mniejsza niż 580 N/mm2;

(ii) wydłużenie przy zerwaniu wynosi:

jeżeli próbki są pobrane równolegle do kierunku walcowania:

grubość ≥ 3 mm:

A

≥ 22 %

grubość < 3 mm:

A80 mm

≥ 17 %

jeżeli próbki są pobrane poprzecznie do kierunku walcowania:

grubość ≥ 3 mm:

A

≥ 20 %

grubość < 3 mm:

A80 mm

≥ 15 %

(iii) średnia energia rozerwania KCV w najniższej temperaturze roboczej dla trzech próbek podłużnych wynosi co najmniej 35 J/cm2. Najwyżej jeden wynik z tych trzech prób może być niższy niż 35 J/cm2, ale nie niższy niż 25 J/cm2. W przypadku stali przeznaczonych do stosowania do produkcji zbiorników, dla których najniższa temperatura robocza jest niższa niż -10 °C i których grubość ścianki jest większa niż 5 mm, sprawdza się tę właściwość.

1.1.2.

Zbiorniki aluminiowe

Aluminium niestopowe zawiera co najmniej 99,5 % czystego aluminium, a stopy, o których mowa w art. 1 ust. 1 lit. b), wykazują odpowiednią odporność na korozję międzykrystaliczną w najwyższej temperaturze roboczej.

Ponadto materiały te spełniają następujące wymagania:

a) są dostarczane w stanie wyżarzonym;

b) mają następujące własności wytrzymałościowe w produkcie:

— największa wytrzymałość na rozciąganie R

m,max jest nie większa niż 350 N/mm2,

— wydłużenie przy zerwaniu wynosi:

— A ≥ 16 % dla próbek pobranych równolegle do kierunku walcowania,

— A ≥ 14 % dla próbek pobranych poprzecznie do kierunku walcowania.

1.2.

Materiały spawalnicze

Materiały spawalnicze stosowane do wykonywania spoin na zbiorniku lub do jego produkcji są odpowiednie do materiałów spawanych i są z nimi zgodne pod względem własności.

1.3.

Pozostałe elementy wpływające na wytrzymałość zbiornika

Elementy te (np. śruby i nakrętki) są wykonane z materiału wymienionego w pkt 1.1 lub z innych rodzajów stali, aluminium lub odpowiedniego stopu aluminium, zgodnych pod względem własności z materiałami zastosowanymi do produkcji elementów ciśnieniowych.

Te ostatnie przy najniższej temperaturze roboczej wykazują odpowiednie wydłużenie przy zerwaniu oraz energię rozerwania.

1.4.

Elementy nieciśnieniowe

Wszelkie elementy nieciśnieniowe zbiorników spawanych są wykonane z materiałów o własnościach zgodnych z własnościami materiałów na elementy, z którymi są łączone za pomocą spawania.

2. Projekt zbiornika

a) Projektując zbiornik, producent określa zastosowanie i następujące parametry jego pracy:

(i) najniższą temperaturę roboczą Tmin;

(ii) najwyższą temperaturę roboczą Tmax;

(iii) najwyższe ciśnienie robocze PS.

Mimo założenia najniższej temperatury roboczej wyższej niż -10 °C wymagania jakościowe w odniesieniu do materiałów są spełnione w temperaturze -10 °C.

b) Producent uwzględnia poza tym następujące wymagania:

(i) istnieje możliwość oględzin wnętrza zbiorników;

(ii) istnieje możliwość opróżniania zbiorników;

(iii) własności wytrzymałościowe zbiorników są zachowane przez cały okres ich użytkowania zgodnego z zamierzonym przeznaczeniem;

(iv) zbiorniki są, uwzględniając ich przewidywane zastosowanie, odpowiednio zabezpieczone przed korozją.

c) Producent uwzględnia fakt, że w przewidywanych warunkach zastosowania:

(i) zbiorniki nie są poddawane naprężeniom mogącym niekorzystnie wpływać na ich bezpieczną pracę;

(ii) ciśnienie wewnętrzne w czasie pracy nie przekracza trwale najwyższego ciśnienia roboczego PS. Dopuszcza się jednak chwilowe jego przekroczenie do 10 %;

d) złącza obwodowe i wzdłużne są wykonane przy zastosowaniu spoin z pełnym przetopem lub innych zapewniających równoważną niezawodność. Dna wypukłe inne niż kuliste mają część walcową.

2.1.

Grubość ścianki

W przypadku zbiorników o iloczynie PS × V nie większym niż 3 000 barów · litr producent określa grubość ścianki zbiornika na podstawie jednej z metod podanych w pkt 2.1.1 i 2.1.2; w przypadku zbiornika o iloczynie PS × V większym niż 3 000 barów · litr lub gdy najwyższa temperatura robocza przekracza 100 °C, grubość ścianki zbiornika określa się metodą określoną w pkt 2.1.1.

Rzeczywista grubość ścianki części walcowej i den zbiornika wykonanego ze stali musi wynosić co najmniej 2 mm, a z aluminium lub stopów aluminium – co najmniej 3 mm.

2.1.1.

Metoda obliczeniowa

Najmniejsza grubość ścianek elementów ciśnieniowych jest obliczana z uwzględnieniem występujących naprężeń oraz następujących wymagań:

a) przyjęte ciśnienie obliczeniowe nie jest niższe niż przyjęte najwyższe ciśnienie robocze PS;

b) dopuszczalne naprężenie błonowe nie przekracza mniejszej z dwu wartości 0,6 ReT i 0,3 Rm. W celu określenia dopuszczalnego naprężenia producent przyjmuje najmniejsze wartości ReT i Rm gwarantowane przez producenta materiału.

W przypadku gdy w części walcowej zbiornika wykonano jedno lub więcej spawanych złączy wzdłużnych wykonanych w procesie spawania nieautomatycznego, obliczoną w sposób określony w akapicie pierwszym, grubość ścianki mnoży się przez współczynnik 1,15.

2.1.2.

Metoda doświadczalna

Grubość ścianki wyznacza się w ten sposób, aby zbiornik mógł wytrzymać w temperaturze otoczenia ciśnienie równe co najmniej pięciokrotnemu najwyższemu ciśnieniu roboczemu, przy trwałym odkształceniu obwodowym nie większym niż 1 %.

3. Procesy produkcji

Zbiorniki są produkowane i poddawane kontroli podczas produkcji zgodnie z załącznikiem II pkt 2, 3 lub 4.

3.1.

Przygotowanie elementów składowych

Przygotowanie elementów składowych (np. formowanie, ukosowanie krawędzi) nie powoduje powstawania żadnych wad powierzchniowych lub pęknięć ani zmian własności wytrzymałościowych, które mogą mieć niekorzystny wpływ na bezpieczeństwo zbiorników.

3.2.

Spoiny na elementach ciśnieniowych

Spoiny i przyległe do nich strefy wykazują podobne własności co materiał spawany i są pozbawione niezgodności zewnętrznych i wewnętrznych niekorzystnie wpływających na bezpieczeństwo zbiorników.

Spoiny są wykonywane przez wykwalifikowanych spawaczy lub operatorów o odpowiednim poziomie kompetencji, zgodnie z uznanymi procesami spawania. Uznawanie tych kwalifikacji oraz egzaminowanie spawaczy jest przeprowadzane przez jednostki notyfikowane.

Producent zapewnia również podczas produkcji stałą jakość spawania przez przeprowadzanie odpowiednich testów według stosownych procedur. Z testów tych sporządzane jest sprawozdanie.

4. Oddawanie zbiorników do użytku

Do zbiorników dołączana jest sporządzona przez producenta instrukcja, określona w załączniku III pkt 2.